在液一液聚結分離器內部裝有兩種專門針對烴類介質脫水的濾芯----聚結濾芯和分離濾芯，當介質流經其內部需經過過濾、聚結、沉降、分離四個過程，從而實現脫掉介質中水份、堿液及溶于水的有機酸鹽等。. `5 k3 h8 ]* f（ c! m+ U　　介質首先從內到外流經聚結濾芯，該濾芯具有特殊的過濾、聚結水份雙重功效。聚結濾芯zui內層的高精度過濾層，有效攔截介質中的顆粒雜質，尤其是攔截對穩定乳化狀態明顯的氧化鐵、硫化鐵等雜質，有利于后續破乳及聚結功能。經過過濾以后的介質隨后進入聚結濾芯的破乳聚結層。破乳聚結層中的特殊材料對介質進行破乳，將介質中的微小的、游離的水聚結出來，并在其表面凝結為水珠。大水珠依靠自身重力沉降到集水槽，尺寸較小的水珠會隨介質一起流向分離濾芯。分離濾芯是由技術材料制成，具有良好的憎水性能，當介質從外向內流經分離濾芯時，只讓介質通過，小水珠被*有效地攔截在濾芯外面，而聚結成大水珠沉降，從而進一步分離掉水份。" ?） n, \9 k+ Z# ?4 l3 L# S: M8 x& s3 j# T |% t% C& ]6 H ' m/ H9 R8 x' M） U8 t P液一液聚結分離器的結構） \, H2 v. U3 T$ ^　　液一液聚結分離器是一個內部裝有兩組不同功能的濾芯，外部裝有液位計、壓差計、放氣閥、排污（放水）閥、在線取樣接頭等附件的金屬殼體。7 Q. y6 ]" W# z: A% f* _$ x! A. b" j1 ^- X0 ^! C' V+ ~& Q2 s# h在石油煉制或烴加工工藝過程中,由于原料本身帶有水或者工藝水平過程中,如汽提、堿洗胺處理等工藝過程中進入水等原因，致使介質或產品中不可避免地混入水份。水份的存在，將對工藝效果、工藝設備和zui終產品質量造成不利影響：: q: R5 a, a! j　　◆使催化劑中毒失效9 ^（ b6 J& r# A" k3 `/ k3 J　　◆危害后續工藝過程，影響后續工藝產品的質量# V3 K' y* |5 G+ f　　◆對工藝設備造成危害，如航煤、汽、煤、柴等成品油混濁, y% \& N3 T4 T9 I8 x　　因此，在煉化企業中需要投入大量的設備、材料和勞動力來解決烴類介質的脫水問題。; L$ \3 y1 z" W0 Z4 A9 s* X. M- }　　傳統的脫水辦法主要有重力沉降法、吸附法和纖維堆積聚結法等。% Q+ \$ p% C* ~; ]0 J　　重力沉降法水自身的比重沉降，是目前首先和普通使用的脫水方法。但這種方法只有對直徑大于50um的水珠，并且有足夠的停留時間才有效，同時分離罐要求體積較大。而對于直徑小于50um，尤其是直徑在1-10um或更小的水滴，由于在分散體系中極其穩定，用重力沉降法放置若干天也不會出現明顯的分離。因此，重力沉降法分離效率很低，對于一些分離效率要求嚴格的場合，重力沉降法不能滿足要求。/ l, {1 w* l8 c4 b6 n　　吸附法是利用填充塔或干燥塔中的鹽、分子篩等干燥劑來脫水。盡管吸附法具有除去介質中的溶解水的優點，但這種方法也具有相當多的缺點：初期投入成本高；干燥劑的用量大，尤其是含水量較高的場合，并且干燥劑的再生費用及更換費用高；吸附效果隨介質的溫度及流量變化影響大；在使用過程中會發生“搭橋”、“溝流”、“堵塞”、“干燥劑流失”等問題，不適宜于含水量；較高的場合。! m# d/ u, N2 F8 `5 ^　　傳統纖維堆積聚結法則利用玻璃纖維的聚結作用，脫出介質中的游離水。但這種方法的玻璃纖維未經特殊處理，脫水能力及脫水效率低；纖維堆積，結構不合理，纖維易塌落，易受介質中含有的極性表面活性劑污染，聚結作用逐漸喪失。從而影響脫水效果。同時，這種方法后續無分離過程，有些聚結出來但來不及沉降的小水滴仍將隨介質一起進入下游，從而影響下游介質的質量。1 g（ @8 ^（ v7 ?' c　　隨著石油化工工業的發展，對烴類介質的脫水技術，無論是在技術的有效性，適用性、經濟性等方面要求也越來越高。而上述傳統的烴類介質脫水方法在處理能力、工況條件的適用性、脫水能力、脫水效率及運行成本的經濟性方面都無法滿足石化行業發展的要求。, J# y0 e9 r! ?7 y　　為此，運用zui的液-液聚結分離技術，采用特殊的介質和特殊的結構設計，開發出了水平的液-液聚結分離器。這種新型的液-液聚結分離器不僅脫水效率高，運行成本低，而且可以滿足不同復雜的工藝和工況要求。